导致金属涂层失效的原因有哪些？

       现代钢结构涂装体系的表层和中层基本上属于金属涂装的检测范围。金属涂层失效是指金属长期暴露在大气中，导致涂层的各种理化性能衰减，原有性能丧失，对母材的保护部分或全部丧失。因此，在对金属涂层进行反复试验后，我们发现，如果金属涂层没有开裂，腐蚀因素会渗透到金属基底的底部，导致金属涂层或金属基底的腐蚀。腐蚀产物的形成和积聚会降低金属涂层的附着力。因此，了解金属涂层失效原因是金属涂层检测研究的重要方向。

一、金属涂层光降解老化失效原因分析
       在影响金属涂层户外老化的因素中，太阳紫外线辐射是导致涂层老化的最重要因素。一般认为金属涂层的光降解机理是自由基反应机理。自由基产物自由基浓度通常是很低的稳态值，所以根据分子遇到的机会，自由基和自由基更容易遇到，所以这些反应继续进行。在金属涂层的老化试验中，我们发现一些小分子，如酮、醇、酸等，很容易被水冲走。由于成分的不断流失，涂层收缩，厚度减小，容易导致涂层脆裂。如果涂料中含有颜料，涂料聚合物的损失将有效地增加颜料在涂料表面的体积浓度。结果表明，涂层表层较脆，内层较有弹性，使涂层表层粉化，开裂较深。虽然光诱导自由基降解可以解释一些小分子量氧化物，但无法区分分子中的哪一种特定反应导致产生小分子量氧化物，如过氧化物、乙醛和酮。
二、金属涂层检测水降解老化问题的失效原因
       由于在室外大气环境中，涂层在阳光下被紫外线降解，也会被不同渠道的水降解。如果涂层中含有一组酯、醚、醇、胺，涂层更容易水解。贝恩工程师认为，在树脂体系的固化位置容易发生水降解，导致涂层老化。发现三聚氰胺作为交联剂在金属涂层检测后的老化过程中起着非常重要的作用。研究还发现，在潮湿环境下，涂层的老化速度比在干燥环境下快。随着金属涂层分子链的光降解，产生了许多亲水基团。大多数金属涂层的老化试验表明，光降解后往往发生水溶性。光降解和水降解是相互促进的，不是分离的。
三、金属涂层试验失败原因涂层起泡
       涂层起泡和鼓包是金属涂层失效的最常见原因之一。这是由于涂层附着检测指标失效，导致涂层表面鼓形突起的产生。金属涂层发泡通常是涂层防腐能力不足最直观的外在表现。这是由于钢因吸水膨胀、析氢、电渗透、相分离、渗透压力或水、氧和离子渗透到金属基材料和涂层之间的界面而引起的腐蚀。由铁（fe:o、fe、04等）形成的腐蚀产物产生体积膨胀，导致涂层内应力。当这些内应力超过涂层与基体金属之间的附着力时，涂层会发生泡沫，这将使涂层脱离母材的金属表面，从而失去其对基体金属的影响。材料防腐保护。起泡涂层随后破裂脱落，形成腐蚀坑，导致金属基体上涂层缺乏有效的保护，使金属直接暴露在大气环境中，导致金属腐蚀。金属涂层的附着力测试指标通常来源于氢键的二次力和分子力，可以达到40mpa以上。此力可确保涂层牢固地粘附在金属表面上。然而，当金属涂层表面被水润湿时，水分子可以穿透涂层并渗透到金属表面，干预并取代金属表面活性点与涂层中极性因子之间的吸附，从而降低附着力。涂层。因此，金属涂层的耐水性试验指标、湿粘试验指标和湿刚度试验指标对涂层的抗泡沫性能起着重要作用。
       通过对金属涂层的检测，了解金属涂层的失效机理，对金属涂层的施工工艺和质量评价具有重要的参考价值。我们可以提高金属涂层的厚度和金属表面处理。金属涂层的厚度不应太薄或太厚。根据涂料的不同用途，严格使用不同的涂料厚度。在金属表面处理中，表面处理占所有结构因素的50%左右，可见表面处理对涂层的使用寿命至关重要。表面处理是涂料施工的第一步，也是决定涂料使用寿命的关键步骤。因此，对于金属表面处理，首选喷砂处理，可以形成一定的金属表面粗糙度，在加工过程中金属表面粗糙度不应超过漆膜厚度的1/3，因此可以增加漆膜和薄膜。金属表面的结合力延长了金属涂层的使用寿命，从而更好地延长了金属的使用寿命。